Quatre raisons pour lesquelles nous condamnons nos compresseurs d’air industriels à une mort prématurée

Les compresseurs font partie des équipements les plus sollicités dans une usine et doivent fonctionner sans relâche, jour après jour, pour répondre à la demande d’air comprimé nécessaire à la production. Leur utilisation est si courante que la plupart des usines ont besoin de plusieurs compresseurs pour répondre à la demande. Ce que l’on oublie souvent, c’est qu’en plus de l’air comprimé nécessaire à la production, il existe une demande artificielle importante de cette ressource. Une demande artificielle et invisible qui détruit l’efficacité de la production et la durabilité de l’usine, tout en empiétant sur les bénéfices de l’entreprise.

Jusqu’à 30-40% de l’air comprimé est complètement gaspillé. Lorsqu’un système d’air comprimé est victime de fuites, ce sont les compresseurs qui sont obligés de prendre le relais et lorsque ceux-ci doivent fonctionner au-delà de leur temps de service pour couvrir la demande artificielle causée par les fuites d’air, ils sont soumis à une plus grande usure. Tout cela entraîne des pannes imprévues et une charge de travail excessive pour les équipes de maintenance.

La surutilisation constante d’un compresseur d’air industriel a un effet aggravant sur la détérioration de sa fiabilité. Bien que ce phénomène puisse être compensé par une maintenance régulière du compresseur (souvent le premier ou le seul plan d’action d’une équipe de maintenance), les contrôles de routine des fuites d’air comprimé effectués à l’aide d’un détecteur de fuites à ultrasons sont bien plus efficaces pour réduire la charge de travail d’un compresseur d’air et, par conséquent, allonger sa durée de vie.

La principale raison pour laquelle un compresseur d’air industriel est mis au rebut, est le fardeau que représente un système d’air comprimé qui fuit. SDT a vu à maintes reprises des systèmes d’air comprimé négligés et fuyards, ce qui met en évidence plusieurs problèmes culturels et idéologiques flagrants, communs à l’industrie manufacturière dans le monde entier. La liste suivante résume les quatre raisons pour lesquelles un système d’air comprimé tombe en panne, obligeant le compresseur à en subir les conséquences et à faire le sacrifice ultime.

1. Le compresseur n’est pas très bien classé dans un plan de gestion stratégique des équipements d’une usine

Les compresseurs d’air industriels finissent parfois par être dissociés de la production. Que ce soit parce qu’ils se trouvent dans une salle, loin de la ligne de production, ou pour toute autre raison… Mais en conséquence, ils se retrouvent loin sur la liste des priorités des équipes de maintenance et, dans certains cas, la tâche de maintenance d’un compresseur d’air industriel est confiée à une tierce partie.

Les fabricants de compresseurs peuvent se charger de la maintenance de ceux-ci dans les usines, et dans ce cas, lorsque la maintenance et la fiabilité d’un équipement sont externalisées, une équipe de maintenance peut se dissocier de cet équipement. Le fait de ne plus figurer dans le programme d’entretien de l’équipe de maintenance entraîne l’oubli de l’équipement et de ses composants, ce qui peut s’étendre aux conduites d’air comprimé, aux raccords de tuyauterie, etc.

2. Manque de compréhension concernant les résultats durables et fiscaux d’un système d’air comprimé inefficace

Le coût associé à la fabrication de l’air comprimé est souvent négligé, ce qui peut conduire à des utilisations plutôt frivoles de cette ressource coûteuse. Le temps que l’air soit comprimé, refroidi et séché, puis régulé et transporté jusqu’à son point d’utilisation, des coûts importants ont été engendrés. Seuls 15% environ de l’électricité consommée par le compresseur permettent d’acheminer l’air comprimé jusqu’à son point d’utilisation. Les 85% restants sont perdus en raison de la chaleur dégagée par la compression de l’air. Ce chiffre étonnant d’électricité consommée pour cette ressource devient encore plus stupéfiant si l’on tient compte de la quantité perdue à cause des fuites. Si l’on considère que même avec un système d’air comprimé qui fuit, la plupart des usines peuvent continuer à produire sans trop de problèmes, il n’est pas étonnant que les coûts liés à la compression de l’air puissent représenter plus de 30% de la facture d’électricité d’un fabricant.

Une culture d’entreprise qui tolère ce gaspillage ne le fait pas par malveillance. Il s’agit plutôt d’une incompréhension des coûts, des effets néfastes sur l’environnement ou du fait que le système présente des fuites. Cela favorise une mauvaise utilisation de la ressource et, plus encore, minimise l’importance du maintien d’un système d’air comprimé sain.

3. Les systèmes d’air comprimé donnent peu d’indications sur les fuites et les difficultés à répondre à la demande

Les fuites d’un système d’air comprimé ne sont pas toujours visibles. Il s’agit, au sens propre du terme, d’un coût caché. Bien sûr, se tenir au milieu d’une usine pendant un arrêt de maintenance révélerait des centaines de fuites d’air comprimé sifflantes. Et si l’on y consacre suffisamment de temps, une partie d’entre elles pourrait même être localisée et réparée. Mais ce n’est pas un luxe que beaucoup d’équipes de maintenance peuvent se permettre. Que se passe-t-il lorsque les machines tournent à plein régime et que la production est en pleine effervescence ? Dans ces circonstances, les fuites d’air comprimé ne peuvent être ni entendues ni vues. Elles ne présentent aucun risque pour la santé et la sécurité des travailleurs de l’usine, et leur seule menace réelle pour la production est la défaillance imminente d’un compresseur surchargé.

4. Les recherches de fuites d’air comprimé prennent du temps et demandent des efforts

Effectuer une recherche de fuites d’air comprimé dans une grande usine peut s’avérer un travail long et fastidieux. Dans une installation, il y a des centaines de mètres (voire plus) de conduites d’air comprimé, de tuyaux en caoutchouc et des tas d’autres composants qui constituent un système d’air comprimé. Tous ces composants peuvent fuir, ce qui nuit à la pression du système, à la durabilité de l’usine et aux bénéfices.

Contrôler tout cela peut sembler une tâche ardue. Cependant, à l’aide d’un détecteur de fuites à ultrasons ou d’une caméra d’imagerie acoustique, il devient beaucoup plus simple de trouver et de réparer les fuites. Les ultrasons permettent de localiser des fuites qui seraient autrement impossibles à détecter dans une usine bruyante. Une caméra d’imagerie acoustique comme la CRYSOUND va encore plus loin en utilisant ses capacités de détection des ultrasons couplées à sa caméra pour détecter les fuites et les rendre visibles sur son écran d’affichage. La CRYSOUND peut marquer les fuites en prenant une photo ou les points de fuite pendant le contrôle, ce qui rend la localisation, la documentation et la réparation des fuites plus faciles que jamais.