Et si la maintenance traditionnelle n’allait pas de pair avec une amélioration de l’efficacité énergétique du moteur ?

Les moteurs électriques et à combustion sont au cœur des opérations industrielles. Des compresseurs et convoyeurs aux pompes et ventilateurs, ils alimentent les processus qui assurent le fonctionnement des usines.

Cependant, les moteurs représentent également une part importante de la consommation énergétique mondiale – environ 65 % de la consommation d'électricité industrielle –, ce qui en fait à la fois un actif vital et un poste de coûts majeur. Lorsque les moteurs perdent leur efficacité, même légèrement, les conséquences se répercutent sur les factures d'énergie, l'empreinte carbone et les budgets de maintenance.

Le coût énergétique des moteurs dans l'industrie

L'inefficacité des moteurs passe souvent inaperçue. Les désalignements, la dégradation des roulements, les pannes de lubrification et le jeu mécanique réduisent progressivement les performances, augmentant les frottements et la chaleur. Ces problèmes subtils peuvent ne coûter que quelques points de pourcentage en performance, mais à long terme, cela se traduit par des milliers d'euros de gaspillage d'énergie et d'usure prématurée. Par exemple, un seul moteur électrique de 100 ch fonctionnant 24h/24 et 7j/7 peut consommer plus de 110 000 € d'électricité par an. Améliorer le rendement de ce moteur de seulement 5 % peut générer des économies de plus de 5 000 à 15 000 € par an. Multipliez ce chiffre par celui d'un site comptant des dizaines, voire des centaines de moteurs, et les chiffres deviennent impossibles à ignorer.

Le facteur négligé en matière d'efficacité

Les stratégies de maintenance traditionnelles, telles que la maintenance préventive réactive ou programmée, ne permettent pas de relever ces défis. Attendre la panne d'un moteur avant d'intervenir est coûteux, non seulement en frais de réparation, mais aussi en temps d'arrêt imprévus. La maintenance programmée, bien que plus efficace, entraîne souvent des interventions inutiles ou des problèmes non résolus entre les intervalles. Il est nécessaire d'adopter une approche plus intelligente : la maintenance prédictive basée sur la surveillance de l'état, notamment grâce à des technologies avancées comme les ultrasons et l'analyse vibratoire.

Les ultrasons se distinguent par leur capacité à détecter les signaux haute fréquence générés par les frottements, les chocs et les turbulences, signaux qui précèdent souvent les vibrations et les anomalies thermiques. Ils sont particulièrement efficaces pour identifier les défauts de roulements , les problèmes de lubrification et l'instabilité mécanique, autant de facteurs qui impactent directement les performances et le rendement énergétique des moteurs. Associés à la surveillance des vibrations, les ultrasons constituent un outil puissant pour la détection précoce des défauts.

Le rôle clé du Vigilant

Vigilant est un système de surveillance en temps réel entièrement intégré, conçu pour l'évaluation continue de l'état des actifs rotatifs tels que les moteurs. Il utilise une combinaison de technologies ultrasonores et vibratoires pour obtenir une image complète de l'état des moteurs. Le système comprend huit canaux dynamiques pour les données acoustiques et vibratoires haute fréquence, ainsi que quatre canaux statiques pour des capteurs supplémentaires tels que des capteurs de température, des tachymètres ou des indicateurs de processus. Le logiciel embarqué de Vigilant analyse et analyse les tendances de ces signaux, fournissant des alertes précoces sur les conditions susceptibles d'entraîner une inefficacité énergétique ou une défaillance catastrophique.

En installant Vigilant, les usines peuvent identifier des problèmes tels que l'augmentation des frottements dans les roulements due à un défaut de lubrification, les légers désalignements d'arbres augmentant les vibrations et la consommation d'énergie, ou les conditions de résonance pouvant entraîner de la fatigue. Ces problèmes sont souvent invisibles à l'œil nu, voire aux outils de surveillance les plus basiques, mais ils se manifestent clairement dans les signatures ultrasonores et vibratoires que Vigilant capture et interprète. Plus important encore, Vigilant fonctionne de manière autonome, collectant des données en continu et s'intégrant aux plateformes SCADA, GMAO et numériques existantes via des protocoles ouverts comme OPC et HTTP.

Combler le fossé entre fiabilité et durabilité

Au-delà de la fiabilité, l'adoption de cette approche de maintenance intelligente présente de solides arguments environnementaux et de développement durable. Alors que les gouvernements et les industries poursuivent des objectifs de réduction des émissions de carbone, l'optimisation énergétique devient un axe crucial. Une réduction de la consommation d'énergie des moteurs, même de 5 %, contribue directement à la réduction de l'empreinte carbone d'une installation et à ses engagements ESG. La maintenance prédictive réduit également les déchets : moins de réparations d'urgence, moins de remplacements de pièces inutiles et des équipements plus durables, ce qui se traduit par une utilisation et une mise au rebut moindres. Ces facteurs s'inscrivent directement dans le cadre d'initiatives telles que le Pacte vert pour l'Europe et les normes de gestion de l'énergie ISO 50001.

Vigilant permet aux équipes de maintenance de prendre des décisions plus éclairées et plus rapidement. Par exemple, si un moteur présente des signes d'usure prématurée des roulements ou un déséquilibre de charge, le système alerte l'équipe avant toute baisse significative de rendement ou panne. La maintenance peut alors être planifiée de manière proactive, minimisant ainsi l'impact sur la production. Au fil du temps, les données de plusieurs actifs peuvent même être utilisées pour optimiser les programmes de lubrification, équilibrer les charges de travail ou détecter les problèmes systémiques sur l'ensemble des installations.

Un investissement intelligent avec un retour sur investissement mesurable

Le retour sur investissement est convaincant. Dans un cas documenté, la maintenance prédictive par ultrasons a permis de réduire de 20 % le remplacement des roulements, et dans un autre, de 80 % les pannes imprévues des moteurs. Associés aux économies d'énergie, à la durée de vie prolongée des équipements et à la fiabilité accrue, il est clair que des systèmes comme Vigilant ne sont pas de simples outils de surveillance, mais des actifs stratégiques.

À une époque où la disponibilité, les coûts énergétiques et le développement durable sont plus importants que jamais, la maintenance conditionnelle basée sur les ultrasons et les vibrations n'est pas un simple atout. C'est un élément essentiel pour une exploitation plus intelligente et plus écologique. Avec Vigilant, SDT propose une solution qui permet aux industries d'atteindre leurs objectifs d'efficacité sans compromettre la performance ni la fiabilité.