Automatiser son atelier c’est bien, le penser avant c’est mieux !

C’est une liste à la Prévert, tellement les raisons de négocier le virage de l’automatisation des opérations d’usinage devient crucial. Chefs d’entreprises, usineurs, chefs d’atelier, ingénieurs, tous ont conscience que la réduction des coûts d’opérations passe par l’automatisation. Le maquis des solutions proposées et les équipements prometteurs sur le marché sont, aujourd’hui, nombreux. Avant de se lancer, il convient de se poser des questions utiles… 

Lors du dernier salon Global Industrie Lyon 2023, 49% des visiteurs et des exposants interrogés déclaraient que les sujets autour de l’automatisation faisaient partis des feuilles de route prioritaires. Ce résultat, tiré du « 2 eme Baromètre Innovation Industrie » réalisé par le Réseau SATT et Global Industrie, démontre combien l’automatisation est devenu l’un des sujets du moment.  

« Les ateliers d’usinage se destinent progressivement à une automatisation totale » estime Thomas Janquart, fondateur d’Armin Robotics, dans la revue Industrie et Technologies. En tant qu’intégrateur, l’entreprise belge - spécialisée dans les solutions robotisées pour l’usinage - propose des cellules robotisées totalement intégrées dont le pilotage est géré par un seul logiciel. Cette vision du marché est confortée par le dernier rapport du World Robotics, publié par la Fédération internationale de robotique. En septembre dernier, la Fédération écrivait à ce sujet que « c'est plutôt l'industrie générale qui poursuivra la modernisation et la décarbonisation de sa capacité de production ». 

Le basculement vers la modernisation de l’atelier s’explique aisément. Reconnaissons que ces dernières années, l’industrie manufacturière a été mise à rude épreuve. Entre changements géopolitiques, pandémie mondiale aux conséquences multiples, pénurie de main-d’œuvre dotée des compétences manuelles, opérationnelles et techniques nécessaires aux procédés d’usinage CN traditionnels, elles doivent trouver des moyens d’augmenter la production sans accroître leurs besoins en main-d’œuvre. Dans les faits, diminuer la dépendance à l’égard de l’intervention humaine au profit de la répétabilité et de la prévisibilité associées à l’automatisation, réduit les durées des cycles de production et améliore la qualité et la capacité de planification.  

Penser son nouvel atelier… 

Premier commandement ! « 80% des tâches humaines sont répétables, donc automatisables. Il reste cependant un 20% qui nécessite un jugement humain. Cette partie est extrêmement difficile à automatiser et serait très dispendieuse. L’humain n’est donc pas prêt d’être remplacé dans vos usines. La clé pour réussir une implantation d’automatisation est de ne pas tenter de le remplacer, mais bien de fusionner l’expertise et le jugement de vos employés avec la robotique pour maximiser la performance de la tâche à exécuter », conseillent les experts d’AV&R. 

Et, même, si l’automatisation englobe de nombreux concepts, depuis l’alimentation en barres de matière première sur un tour jusqu’à la réduction de l’intervention des opérateurs, en passant par l’augmentation des temps de fonctionnement avec moins de personnel ou par des systèmes de fabrication intelligents entièrement automatisés, l’utilisateur, doit avoir à l’esprit que la performance globale de l’atelier est fortement augmentée – plus de productivité, de souplesse et de qualité – grâce à différentes sources d’optimisation.  

Il faut, en effet, s’intéresser à la détection et réduction des temps perdus dans le parcours de la pièce, mais aussi à l’augmentation importante de la capacité de production grâce à un environnement machine prévu pour un fonctionnement autonome et sécurisé H24 – 7J/7, tout en ayant à l’esprit la réduction des temps de réglage d’une première pièce.  

Il faut aussi réfléchir à la fiabilisation et l’optimisation des process en continu par la collecte des informations internes pour améliorer en temps réel les facteurs de productivité (temps de cycle, longévité outils…) et de qualité d’une pièce sur la base de l’expérience des usinages qui précèdent. La flexibilité et l’interchangeabilité des moyens permettant de lisser la production (élimination des goulots et amélioration des flux pièces) sont à prendre en compte, tout comme la diminution des temps de lancement d’un produit : de l’ERP du client jusqu’à la mise au point finale par l’opérateur d’une présérie ou d’un prototype. Enfin, intégrer des fonctionnalités propres à la spécificité des fabrications, de l’organisation de production et de l’environnement externe, est aussi de mise. 

Aller encore plus loin… 

L’environnement 4.0 ne se limite pas à une dimension digitale pour agir sur la production. Exemple. Dans son nouveau catalogue, Erowa propose « des solutions dernières générations pour mettre en place les bases de l’atelier du futur. Systèmes de serrage et positionnement des pièces, robots, machines de mesure et préréglage contribuent à élever le niveau de performance par rapport à des équipements courants. Ils sont adaptés à toute taille de pièces et tout type de process : fraisage, tournage, rectification, marquage, etc. » 

Dans le domaine de la robotique, « les développements portent sur de nouvelles priorités : gestion anticipée des déplacements, augmentation de la capacité des flux pièces, sécurisation des mouvements, des zones, palettes communicantes, utilisation de systèmes connectés autonomes… Pour exemple, même avec un équipement limité, le robot ERD 150L offre un concept intéressant. Il est totalement évolutif et peut étendre son rayon d’action à un nombre d’équipements toujours en augmentation. Acquérir un robot à chaque installation de machine n’est plus la meilleure solution pour gérer efficacement un atelier. L’ergonomie reste le fil conducteur de toutes les composantes de l’installation dans un atelier » conseille-t-on chez Erowa. 

Réussir l’implantation de l’automatisation dans une usine demande du temps, de la réflexion et une veille active dont la visite du salon Global Industrie, où toutes les solutions sont à portées de main !