Transformation de la fiabilité des roulements dans une usine de papier grecque

Dans une usine de papier en Grèce, les défaillances fréquentes des roulements provoquaient des perturbations importantes, entraînant des temps d'arrêt inattendus, une augmentation des coûts de maintenance et une baisse de l'efficacité de la production.

Malgré de nombreuses tentatives pour résoudre le problème, notamment les conseils de prestataires de services tiers, le problème a persisté. Ce n'est que lorsque l'équipe de maintenance a adopté une nouvelle approche utilisant la technologie à ultrasons qu'elle a finalement résolu le problème, ce qui a conduit à des améliorations remarquables de ses opérations.

Le défi : les défaillances inexpliquées des roulements

Le service de maintenance de l'usine à papier était aux prises avec un problème complexe. Des roulements qui auraient dû durer beaucoup plus longtemps tombaient en panne après seulement un mois de fonctionnement. Ce besoin fréquent de remplacement était non seulement coûteux en termes de matériaux et de main-d'œuvre, mais provoquait également des temps d'arrêt importants, ce qui perturbait la production et menaçait les résultats de l'entreprise.

Au début, l'équipe a soupçonné que le type de roulements utilisé pouvait être à l'origine du problème. Elle a suivi les conseils de prestataires de services externes et a opté pour des roulements avec un jeu interne plus faible. Cependant, ce changement n'a pas résolu le problème. Les pannes se poursuivant au même rythme, il est devenu évident que la cause profonde se trouvait ailleurs.

La découverte : la surlubrification identifiée comme coupable

Cette avancée est survenue après une présentation de REA Hellas, qui a présenté à l'équipe de maintenance le potentiel de la technologie à ultrasons pour surveiller la lubrification et l'état des roulements . Curieuse d'explorer cette technologie plus en détail, l'usine à papier a décidé d'investir dans un appareil à ultrasons appelé LUBEChecker et a invité REA Hellas à effectuer une évaluation sur site de ses pratiques de lubrification.

L’évaluation a révélé un problème critique : tous les roulements étaient surlubrifiés, ce qui entraînait des pannes prématurées. Cette découverte a constitué un tournant. L’équipe avait désormais une voie claire à suivre : en optimisant la lubrification grâce à une surveillance précise, elle pouvait prolonger considérablement la durée de vie de ses roulements et réduire les coûts associés.

Mise en œuvre stratégique : une nouvelle approche de la maintenance

Grâce à ces nouvelles connaissances, l'équipe de maintenance a adopté une approche plus stratégique de son travail. Elle a reconnu que les défaillances des roulements étaient le résultat d'un mode de défaillance temporel directement lié à une lubrification excessive. En s'attaquant à ce problème spécifique, elle a pu non seulement augmenter la longévité des roulements, mais également réduire la consommation de graisse et les coûts associés.

L’utilisation de la technologie à ultrasons est devenue centrale dans leur stratégie de maintenance. En surveillant en permanence l’état des roulements et en ajustant les pratiques de lubrification en conséquence, ils ont pu éviter la surlubrification et les pannes prématurées qu’elle entraînait. Cette approche proactive a marqué un changement important par rapport à leurs pratiques de maintenance réactives antérieures.

Accroître l'impact : au-delà des roulements

Encouragée par le succès de la résolution du problème des roulements, l'équipe de maintenance a décidé d'étudier la possibilité d'étendre l'utilisation de la technologie à ultrasons à d'autres secteurs de l'usine. Elle a envisagé d'acquérir un équipement à ultrasons plus avancé, tel que le SDT340 , qui pourrait être utilisé pour une large gamme d'applications, notamment les inspections électriques, la surveillance des vannes et des purgeurs de vapeur et la détection des fuites de gaz.

Pour tirer pleinement parti de ces outils, l’équipe a compris que l’apprentissage continu et le développement des compétences étaient essentiels. Elle souhaitait créer un réseau de surveillance interne complet, lui permettant de collecter et d’analyser des données sur divers aspects des opérations de l’usine. Cette approche basée sur les données lui permettrait de prendre des mesures de maintenance uniquement lorsque cela est nécessaire, augmentant ainsi encore l’efficacité et réduisant les coûts inutiles.

Surmonter les défis : rechercher l'adhésion de la direction

Si les avantages techniques de la technologie à ultrasons sont évidents pour l'équipe de maintenance, obtenir l'approbation de la direction pour de nouveaux investissements dans ces outils et pratiques reste un défi. Pour démontrer les avantages potentiels, le responsable du service de surveillance devrait proposer une période d'essai. En mettant en place un cadre de suivi et de comparaison des résultats après six mois, il serait en mesure de constituer un argument convaincant en faveur de la poursuite des investissements.

L'équipe reconnaît l'importance de traduire les améliorations techniques en mesures financières qui trouveraient un écho auprès de la direction. Elle prévoit de rendre compte régulièrement des économies de coûts et des gains d'efficacité réalisés, en montrant comment la nouvelle approche pourrait contribuer directement à la rentabilité de l'entreprise. Cependant, la décision finale de la direction n'a pas encore été prise.

Le résultat potentiel : un changement durable en matière de fiabilité

Si elle est pleinement mise en œuvre, l'adoption de la technologie à ultrasons pourrait entraîner un changement profond dans les opérations de l'usine de papier. En réduisant les défaillances des roulements, l'usine subirait moins de temps d'arrêt, des coûts de maintenance moindres et une efficacité de production améliorée. Le succès potentiel de cette initiative pourrait également favoriser une culture de maintenance proactive et d'amélioration continue au sein de l'organisation.

Le parcours de l'usine de papier, qui a connu des pannes de roulements fréquentes et est passée à des opérations potentiellement fiables et efficaces, témoigne de la puissance de la réflexion innovante et des bons outils. En s'attaquant à la cause profonde de leur problème et en envisageant une approche stratégique et basée sur les données en matière de maintenance, ils ont la possibilité d'obtenir des résultats qui pourraient transformer leur entreprise. Le succès ne réside pas seulement dans la résolution d'un problème technique, mais dans la création d'une amélioration durable à long terme de leur mode de fonctionnement, si la direction donne le feu vert.